為使制冷設備正常、安全運轉，系統安裝結束后，操作人員必須按設備特點，對系統及冷庫壓縮機操作方法和操作順序進行全面的了解，并作好以下幾項的檢查和測試。
    壓縮機管路安裝完畢后，絕緣保溫施工及充填制冷劑之前，應對壓縮機管路系統進行全面的試漏檢查。系統試漏包括壓力試漏、真空試漏及充填制冷劑試漏。
    壓力試漏：壓力試漏可用瓶裝二氧化碳或氮氣，或使用試驗用空氣壓縮機的壓縮空氣進行，當上述條件均不具備時，也可用壓縮機代替空氣壓縮機。氟利昂冷庫制冷設備一般不用空氣試壓，較好的辦法是用干燥的二氧化碳或氨氣。
    壓力試驗的操作步驟如下：
    ①關閉壓縮機的吸、排氣截止閥，使壓縮機與管路系統隔開。
    ②在高壓側的適當部位，至少裝一只標準壓力表，壓力表的讀數范圍應為最高試驗壓力的1.5～2倍。
    ③關閉冷凝器和貯液器安全閥前的截止閥及通往大氣的各閥(如放空閥、充液閥等)。
    ④對自動控制的氟利昂系統，應卸下自動控制閥及膨脹閥的外部平衡管等不需加壓部位，并適當保護。
    ⑤封閉膨脹閥入口，以區別高壓側和低壓側。
    ⑥系統管路各閥全部開啟，電磁閥可通電或用其它方法開啟。
    ⑦用瓶裝氣體加壓時，氣瓶應垂直立放，并且安裝匿力表及調節閥。在調節閥及充氣閥之間還需另裝一只壓力表。
    ⑧打開氣瓶的充氣閥或開動空氣壓縮機逐漸加壓，當壓力達到約5kgf/cm²時，應停止加壓。檢查系統是否有泄漏或其它不正常現象。一切正常時，再繼續加壓，使壓力值達到低壓試驗壓力。
    ⑨在試驗壓力下，檢查低壓側有否泄漏。在所有容易產生泄漏的各接頭、法蘭、焊縫等連接處涂肥皂水檢查(也可用其它發泡液)。
    ⑩全系統(包括高壓側)經低壓壓力試驗不漏時，關閉低壓側充氣閥，然后只將高壓部分加壓到高壓試驗壓力，并檢查高壓側的泄漏點。其中包括冷凝器、貯液器、油分離器等高壓容器。
    ⑾發現泄漏后，不能帶壓力焊接或修理。如果泄漏出現在焊縫處，其修補次數不得超過兩次，否則必須鏟凈后重新焊接。修復后，還需重復試壓，直至不漏為止。
    ⑿未發現泄漏時，保持壓力24小時，前6小時壓力允許下降O.2kgf/cm²(表壓)，后18小時壓力應保持不變。若由于環境溫度變化而產生壓力降時，應根據溫度變化的情況進行修正，一般溫度變化5℃，壓力波動O.19kJ/cm²左右。
    ⒀確認系統不漏后，從系統位置最低的設備底部的放氣閥把氣體放掉。 

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